大中型斗輪取料機斗輪體尺寸大、焊接要求高、安裝錯綜復雜，為了解決斗輪結構在機械加工及安裝過(guò)程中存在的問(wèn)題，必須采取有效措施有效管理斗輪體系作品質(zhì)。原文中推薦的斗輪體系作方法，實(shí)踐經(jīng)驗證明效果顯著(zhù)，具有非常好的指導意義和可執行性。

斗輪取料機，廣泛用于港口物流和各類(lèi)礦廠(chǎng)等盤(pán)料存放石料場(chǎng)。斗輪機構是整機工業(yè)設備的核心部分，斗輪構造尤其是斗輪論的電焊焊接制做能否滿(mǎn)足后面機械加工進(jìn)度安裝規范，直接關(guān)系到整機機器的及時(shí)性、穩定性。文中根據ZPMC制造的巴西12000t/h取料機新項目，其極限值上料水平可達約14000t/h，是世界上上料水平最大的一個(gè)散柜取料機之一，都是ZPMC現階段制造出來(lái)的較大型號的取料機。對于項目需求，事先探討斗輪體系做的難題，研究制定了斗輪論的制作方案。

1斗輪體詳細介紹與制作難題剖析

斗輪體為φ6800mm×φ6100mm環(huán)形箱體結構，在φ6800mm內孔上分布9個(gè)料倉，斗輪工作時(shí)運動(dòng)軌跡達φ10000mm，單獨料倉連接形式為2錐銷(xiāo)和2斜楔與此同時(shí)固定不動(dòng)。斗軸榫坐落于斗輪中心部位，接口方式為軸端配合和卡緊盤(pán)固定不動(dòng)。如圖1。

依據斗輪體的結構設計特性，它為環(huán)形箱體結構和“鍋形”圓錐體結構組成。

在斗輪體殼體上分布著(zhù)9組總共18個(gè)錐孔，一組錐孔水平距離為1500mm，相較于斗輪體中心錐孔分布直徑約φ6540mm。根據說(shuō)明書(shū)規定，與此同時(shí)為確保后面料倉的順利安裝和交換性，斗輪體殼體內孔φ6800mm成形尺寸公差為0.5mm，一組錐孔的垂直距離成形尺寸公差為0.5mm，平行度規定也比較高。錐孔在環(huán)形實(shí)物的園鋼在結構上，其光潔度為4°，孔深度為174mm，直徑為87mm，較大公稱(chēng)直徑為87mm，依據結構特征，斗輪體系作時(shí)，此錐孔構造必須參加總體制做?！板佇巍眻A錐體構造中心遍布是指安裝斗軸榫的聯(lián)軸器，聯(lián)軸器也要參加斗輪體總體制做，且聯(lián)軸器的中心將成為整個(gè)斗輪論的精準定位、畫(huà)線(xiàn)和機械加工中心。圓錐體的成形和焊接將影響聯(lián)軸器定位，斗輪體箱體結構內部結構散落著(zhù)比較多數量筋板，空間不足，安裝難度較高，電焊焊接任務(wù)量比較大，且焊接變形不能進(jìn)行有效管理。斗輪論的制做，既要保證制做后每個(gè)成形尺寸公差，也需保證斗輪體成型錐孔的軸端可以有效再加工，保證質(zhì)量，從而達到圖紙和客戶(hù)要求。

2斗輪體系作計劃方案

在斗輪體制作中，將其分為4個(gè)部件：部件1和組件3為圓錐體構造，部件2為聯(lián)軸器，部件4為圓形箱體結構。每一個(gè)部件各自依據圖紙要求單獨進(jìn)行制做，再根據標準的順序排列裝配焊接。4個(gè)部件可以同時(shí)進(jìn)行制做，有效縮短全部斗輪的生產(chǎn)周期，確保按時(shí)進(jìn)行。

2.1部件1和組件3制作（圓錐體成形）

部件1和組件3圓錐體構造的光潔度比較大，沒(méi)法一次性生產(chǎn)加工。融合生產(chǎn)車(chē)間具體情況，根據圖紙傾斜度板規格展開(kāi)圖開(kāi)料，為確保光潔度在要求允許誤差內，開(kāi)料時(shí)一部分拼板方式在長(cháng)度方位預埋一些容量，與此同時(shí)圓錐體最兩側拼板方式總寬方位預埋容量。按照實(shí)際制作經(jīng)驗和理論分析，在拼板方式上劃到等分光潔度線(xiàn)。然后通過(guò)機械和火計方法將各拼板開(kāi)展傾斜度生產(chǎn)加工，并動(dòng)態(tài)測量?jì)A斜度尺寸大小操縱火計溫度。待各拼板方式傾斜度調節驗收合格后，將各個(gè)拼板方式放置于事先準備好的仿型錐型胎架子上，并依據地樣線(xiàn)調節各拼板方式部位合乎圖紙要求，重復利用固定板將各個(gè)接縫固定不動(dòng)，進(jìn)行復測各規格驗收合格后，按照要求先焊接各縱向焊縫（短焊接），再由內向外先后焊接各腋角焊接。焊接時(shí)，留意采用多位電焊工對稱(chēng)性與此同時(shí)對稱(chēng)性焊接等舉措降低焊接變形，

2.2部件2制做（聯(lián)軸器成形）

根據圖紙得知，部件2為管形毛胚，由3個(gè)零件構成。首先把正中間零件兩邊部開(kāi)展機械加工，確保端口與樞軸豎直，并依據圖紙要求加工出頂端焊縫，兩側2個(gè)零件頂端均預埋電焊焊接收攏容量和加工的剩余量。再根據要求對3個(gè)零件裝配焊接在一起，注意控制其同軸度。最后根據初加工示意圖畫(huà)線(xiàn)生產(chǎn)加工部件2，標識出各自十字中心線(xiàn)，并把它拉到內孔上。初加工驗收合格后，待部件1和組件3組裝時(shí)，根據需求安裝好。

2.3部件4制做

部件4為圓形箱體結構，殼體兩側梁端和里側梁端都有制做成形尺寸公差，而且連接料斗的錐套體也分布于箱形在結構上?；诖?，開(kāi)料時(shí)環(huán)形柜體左右板上錐套體螺絲孔，在加工過(guò)程中單側預埋10mm調節容量。錐套體依據初加工示意圖事先生產(chǎn)加工一個(gè)底徑，有利于后面一組錐孔的總體生產(chǎn)加工。其他拼板方式按照實(shí)際電焊焊接工作經(jīng)驗預埋一定的容量。之后在工作服軟件上劃到地樣線(xiàn)，地樣線(xiàn)包含十字中心線(xiàn)、錐套**置引線(xiàn)，再將殼體下控制面板革命老區樣線(xiàn)擺放及時(shí)，調節驗收合格后施焊。待底版拼湊進(jìn)行，然后根據圖紙要求以十字中心線(xiàn)劃到腹部位置線(xiàn)與筋板定位線(xiàn)，進(jìn)行復測錐套體螺絲孔定位線(xiàn)與地面樣線(xiàn)是否一致。如有誤差，依據錐套體螺絲孔預留容量及時(shí)調節，對于沒(méi)有偏差錐套體孔依據圖紙要求規格生產(chǎn)加工及時(shí)。再根據各定位線(xiàn)先后安裝殼體梁端、筋板和錐套體。并依據圖紙要求施焊。為防止焊接變形，在環(huán)形殼體里側提升加工工藝提升撐。運用這樣的方法制做環(huán)形柜體上部分殼體。最后根據圖紙要求將上下環(huán)形殼體安裝在一起，每個(gè)關(guān)鍵尺寸檢驗合格后施焊。

部件4環(huán)形殼體電焊焊接任務(wù)量比較大，而且各規格都應得到控制，方便后續機械加工工作。因此，需科學(xué)安排裝配焊接次序，使焊接有自由收縮余地，減少電焊焊接里的剩余應力。先通過(guò)端焊縫的電焊焊接，焊接過(guò)程中不要加外力作用管束，使其能夠自由收縮，能夠有效地降低短焊接中剩余應力。與此同時(shí)對一部分微變型地區進(jìn)行預熱和機械方式調節，有效控制了環(huán)形柜體各類(lèi)規格。

2.4部件組裝

聯(lián)軸器、圓錐體和圓形殼體4個(gè)部件制作完成后，進(jìn)行復測每個(gè)重要裝配尺寸。合乎項目需求后，參加組裝。依據斗輪體的結構特點(diǎn)，充分考慮焊接順序。首先把部件1圓錐體放置于仿型圓錐體胎架子上（部件1制做胎架），劃到十字中心線(xiàn)、部件4環(huán)形柜體位置安裝線(xiàn)，并做好標記。依據圖紙要求尺寸大小標識線(xiàn)，以十字中心線(xiàn)為依據，安裝組件4環(huán)形殼體，并改善同軸度，達標后焊部件4環(huán)形殼體與部件1圓錐體間的焊接，此圈焊接必須對稱(chēng)性焊接，翻盤(pán)后類(lèi)似焊接相近電焊焊接。焊接時(shí)，留意構件規格轉變，適當控制焊接變形，確保焊后各類(lèi)規格符合規定。隨后，進(jìn)行復測環(huán)形柜體中心變化趨勢，調整聯(lián)軸器與中心的位置關(guān)系，調節垂直角度達標，固定牢固后焊接。上面3個(gè)部件組裝電焊焊接驗收合格后，進(jìn)行復測各類(lèi)關(guān)鍵尺寸，隨后劃到部件3上圓錐體的安裝位置線(xiàn)與檢測線(xiàn)，把它安裝好，并改善規定規格之后進(jìn)行焊接。最后根據需要對焊接開(kāi)展無(wú)損檢測技術(shù)，各項規定驗收合格后，才能進(jìn)入下一階段工藝流程。如圖7。

通過(guò)上述方案的實(shí)施，再加上現場(chǎng)制作工人熟練使用技術(shù)性，斗輪論的加工和后期機械加工比較順利，各類(lèi)規格均符合要求。寄往客戶(hù)當場(chǎng)安裝中，斗輪體與各預制構件都可以有效地進(jìn)行安裝，同時(shí)運行優(yōu)良。如圖8。

3結果

文中上述斗輪體總體設計繁雜、精度要求高、安裝錯綜復雜。此次成功制做，節約了生產(chǎn)周期，為下一步類(lèi)似項目奠定基本技術(shù)，同時(shí)還可以為下一步取料機項目的設計進(jìn)口替代、生產(chǎn)制造規范化帶來(lái)了實(shí)踐活動(dòng)數據信息。工地現場(chǎng)的順利裝配工藝獲得淡水河谷客戶(hù)的一致認可。